Produktbeschreibung
China Low price High Speed Ladder type cable tray roll forming machine
cable tray system is used to support insulated electrical cables used for power distribution, control, and communication. Cable trays are used as an alternative to open wiring or electrical conduit systems, and are commonly used for cable management in commercial and industrial construction
cable tray making machines,cable tray roll forming machine,Cable Tray Production Line make different sizes of cable tray, for example cable tray width from 100-800mm, height from 50-200mm. it is easy to change size by moving whole line rollers and cut blade positions.
Process of cable tray forming machines:
decoiler material-leveling-punch-cutting-powered transmission table-forming
Main features of cable forming machines
suitable material thickness 0.8-2.5mm
gearbox move the cable tray lines
roller material CR12 mould
solid shaft diameter 80mm
punch capicity 25T x 2
machine weight about 40 ton
Decoiler
5 Tons hydraulic Decoiler,material width <= 1250mm, inner coil <= 480-520mm,outter diameter coil <= 1500mm.
Material Feeding Xihu (West Lake) Dis.
1. Positioning plate: Adjust the position of both ends to makt it fit the width of the feeding.
2.Xihu (West Lake) Dis. frame: Play a role in supporting the transport of the matrial roll
3. Xihu (West Lake) Dis. roller:The upper and lower round rollers are designed to make the feeding process more smooth.
Leveling Device1.leveling roller upper 5 roller,down 4 rollers
2. Leveling roller diameter: 100mm
3.Material: 40Cr heat treatment, electroplating
4.Motor Power: 7.5kw
5.Leveling speed: 12m/min
Punching Part
1.Hydraulic punching, all holes required for punching profiles at 1 time, adjustable punching row spacing
2.Cylinder: 25ton x 2
3.Hydraulic power: 11kw
4.Die Material:Cr12 Mov heat treatment HRC5-62,Two dies
5. Punching accuracy:+ – 1 mm
6. Type-changing method: the screw rod adjusts the position of the left and right oil cylinders,and the left and right hole row spacing
can be adjusted
Hydraulic pre-cutting
1.Hydraulic front shearing,stop cutting,no waste
2.Cylinder: 15 tons
3.Blade material; Cr12 Heat treatment HRC58-62
powered transmission table
1.Power flat roll, motor drive, screw width adjustment
2.Length 6 mtrs
3.Flat roll size: Φ60mm, 45# steel surface electroplating
4.Motor power: 1.5 kw
Main Roll Forming Mill
1.Automatic continuous roll forming, manual + automatic control, motor drive, stepless adjustment in the range of width 100-800, height 50-200, electric control to adjust the above parameters
2.Forming material: ordinary cold-rolled sheet and galvanized sheet below 350Mpa
3.Working range: feed width 1200mm, material thickness 1.0-2.0mm
4.Roller stations: 26 stations
5.Motor Power:5.5+4 kw
6.Transmission mode: gear, sprocket
7.Shaft Diameter: 80mm,45# steel
8.Roller material: 40Cr heat treatment HRC55-60, hard chrome plating on the surface
9.Forming frame: H400 section steel welded with 25mm table top, the whole is shot blasted and sanded to remove rust. Multi-hole gantry milling machine table and connection port.
10:Wall panel: 25mm thick iron plate, plasma cutting nitrogen cooling to ensure straightness ±1mm, surface shot blasting and sanding to remove rust, 5m CNC gantry milling to process the appearance, bearing holes and bearing slip.
11.Forming Speed:12m/min
12.Adjustment method: The display screen sets the profile parameters, the computer automatically adjusts the distance between the left and right
roll groups, and the motor drives
13:Adjusting motor power: 2.2kw x 2
Product Features
1. More efficient and accurate execution of production orders;
2. High equipment reliability;
3. Little waste of materials and energy;
4. High productivity;
5. High quality materials, get a longer service life;
6. All parts of the machine are processed with precision, and the surface of the roll is chromeplated to ensure that customers can
get qualified products at the same time, it can avoid the scratch of the color steel surface paint, and increase the service life of the roll;
7. Customized coil processing solutions to solve all aspects of technical problems.
Why choose Us?
- We have sold more than 3000 sets roll forming machines to many countries around the world.
- We have hundreds of models about all kinds of roll forming machine for your reference, you could’t worry if you don’t have a profile drawing.We can recommond you some classical models that is common in your country.
- When designing the machine, our considerate service will estimate and avoid the problem that may happen.
- One set machine can provide many solutions with different price level.But they are all the cost-effective.
- We attach importance to many details. Every machine part quality is higher than our competitors in same price level.
| After-sales Service: | Online Support, Free Spare Parts |
|---|---|
| Warranty: | 12 Months |
| Certification: | CE, ISO9001 |
| Customized: | Customized |
| Condition: | New |
| Control Type: | CNC |
| Proben: |
US$ 110000/Set
1 Set(Min.Order) | |
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| Anpassung: |
Verfügbar
| Kundenspezifische Anfrage |
|---|
How do I Prevent Wear and Damage to Ladder Sprockets during Conveyor Operation?
Preventing wear and damage to ladder sprockets during conveyor operation is essential to ensure their longevity and maintain the overall efficiency of the conveyor system. Here are some preventive measures to follow:
- Proper Lubrication: Apply the appropriate lubricant to the ladder sprockets and the conveyor chain regularly. Lubrication reduces friction between the sprocket teeth and the chain links, minimizing wear and prolonging the sprocket’s life.
- Chain Tension: Maintain the correct tension in the conveyor chain. Proper tensioning prevents excessive stress on the ladder sprockets and chain links, reducing wear and preventing premature failure.
- Chain Alignment: Ensure the conveyor chain is correctly aligned with the ladder sprocket. Misalignment can cause uneven wear on the sprocket teeth and chain links, leading to accelerated wear and potential damage.
- Cleanliness: Keep the ladder sprockets and the surrounding area clean from debris, dirt, and contaminants. Foreign particles can cause chain jamming, accelerated wear, and affect sprocket performance.
- Regular Inspection: Conduct regular visual inspections of the ladder sprockets to check for signs of wear, damage, or deformation. Early detection of issues allows for timely maintenance and prevents further damage.
- Replace Worn Sprockets: Monitor the condition of the ladder sprocket teeth regularly. If the sprocket teeth show significant wear, chipping, or deformation, replace the sprocket promptly to prevent further damage to the conveyor chain.
- Inspect Chain Wear: Regularly inspect the conveyor chain for signs of wear, stretching, or elongation. A worn chain can accelerate sprocket wear, so replace the chain if it is beyond its recommended service life.
- Load Capacity: Ensure that the ladder sprockets are appropriately sized and rated for the load capacity of the conveyor system. Using sprockets that are too small or not designed for heavy-duty applications can lead to premature wear and failure.
- Follow Manufacturer’s Guidelines: Adhere to the ladder sprocket manufacturer’s maintenance recommendations and service intervals. Manufacturers may provide specific guidelines for lubrication, tensioning, and inspection to optimize sprocket performance and longevity.
By following these preventive measures, you can minimize wear and damage to ladder sprockets, prolong their service life, and maintain a reliable and efficient conveyor system. Regular maintenance and inspections are essential to identify and address any potential issues early on, preventing costly downtime and ensuring the smooth operation of your conveyor system.
Wie berechne ich das erforderliche Drehmoment und die Leistung für eine Leiterkettenradanordnung?
Die Berechnung des erforderlichen Drehmoments und der Leistung für eine Leiterkettenradanordnung erfordert die Berücksichtigung mehrerer Faktoren, die mit der Konstruktion und dem Betrieb des Fördersystems zusammenhängen. Hier finden Sie eine schrittweise Anleitung zum Berechnungsprozess:
- Parameter identifizieren: Sammeln Sie die notwendigen Daten, einschließlich der Spezifikationen des Fördersystems wie Förderbandlänge, Geschwindigkeit, Kettenteilung, Kettenraddurchmesser und das Gewicht des geförderten Materials pro Längeneinheit (falls zutreffend).
- Kettenspannung berechnen: Ermitteln Sie die Kettenspannung im Fördersystem. Die Kettenspannung hängt vom Neigungswinkel des Förderers, dem Gewicht des Förderguts und allen weiteren auf die Kette wirkenden Kräften ab.
- Kettenzugkraft berechnen: Die Kettenzugkraft ist die Kraft, die zum Bewegen der Förderkette erforderlich ist. Sie wird berechnet, indem die Kettenspannung mit der Anzahl der Kettenstränge multipliziert wird.
- Drehmoment berechnen: Um das für das Leiterkettenrad erforderliche Drehmoment zu berechnen, multiplizieren Sie die Zugkraft der Kette mit dem Kettenradradius. Der Kettenradradius ist die Hälfte des Kettenraddurchmessers.
- Effizienz berücksichtigen: Berücksichtigen Sie den Wirkungsgrad des Fördersystems. Das tatsächlich benötigte Drehmoment wird aufgrund von Wirkungsgradverlusten in Lagern, Ketten und anderen Bauteilen höher sein als das berechnete Drehmoment.
- Leistung berechnen: Um die für die Leiterkettenradanordnung benötigte Leistung zu ermitteln, multiplizieren Sie das berechnete Drehmoment mit der Drehzahl des Förderers in Radiant pro Sekunde. Die Drehzahl lässt sich durch Umrechnung der Fördergeschwindigkeit von Metern pro Sekunde in Radiant pro Sekunde bestimmen.
- Sicherheitsfaktoren anwenden: Um sicherzustellen, dass das System gelegentliche Lastspitzen bewältigen kann und nicht dauerhaft mit maximaler Kapazität betrieben wird, müssen Sicherheitsfaktoren auf die berechneten Drehmoment- und Leistungswerte angewendet werden.
Beachten Sie, dass diese Berechnungen lediglich Schätzwerte für das benötigte Drehmoment und die Leistung der Leiterkettenradanordnung liefern. Tatsächliche Betriebsbedingungen, Materialabweichungen und andere externe Faktoren können die Ergebnisse beeinflussen. Es ist daher unerlässlich, Experten für Fördersysteme oder Kettenradhersteller zu konsultieren, um weitere Informationen zu erhalten und die Genauigkeit der Berechnungen zu überprüfen.
Durch die genaue Berechnung des erforderlichen Drehmoments und der Leistung kann sichergestellt werden, dass die Leiterkettenradanordnung entsprechend dimensioniert ist, um die Last und die betrieblichen Anforderungen des Fördersystems zu bewältigen, was zu einer effizienten und zuverlässigen Förderleistung führt.
Wie wähle ich die richtige Größe und Teilung eines Leiterkettenrads für mein Fördersystem?
Die Wahl der richtigen Größe und Teilung eines Leiterkettenrads für Ihr Fördersystem ist entscheidend für einen einwandfreien Betrieb, eine effiziente Kraftübertragung und eine lange Lebensdauer der Anlage. Die folgenden Schritte helfen Ihnen bei der Auswahl:
- 1. Förderkettentyp bestimmen: Ermitteln Sie den Typ der in Ihrem System verwendeten Förderkette. Verschiedene Kettentypen haben spezifische Teilungsmaße, und das Kettenrad muss zur Teilung der Kette passen, um einen ordnungsgemäßen Eingriff zu gewährleisten.
- 2. Anzahl der Kettenradzähne bestimmen: Berechnen Sie die erforderliche Zähnezahl des Leiterkettenrads anhand der gewünschten Fördergeschwindigkeit, der Drehzahl der Antriebswelle und des Geschwindigkeitsfaktors der Kette. Der Geschwindigkeitsfaktor wird üblicherweise vom Kettenhersteller angegeben.
- 3. Berücksichtigen Sie den Kettenwicklungswinkel: Achten Sie darauf, dass die Kettenradgröße eine ausreichende Kettenumschlingung ermöglicht, um ein Abspringen der Kette zu verhindern. Der Kettenumschlingungswinkel sollte innerhalb des vom Hersteller empfohlenen Bereichs liegen.
- 4. Förderbandbelastung beurteilen: Ermitteln Sie die Belastung des Fördersystems und die maximale Kettenspannung. Material und Konstruktion des Kettenrads müssen die Belastung ohne Verformung oder Bruch aufnehmen können.
- 5. Wellendurchmesser bestimmen: Die Bohrungsgröße (Innenloch) des Leiterkettenrads sollte dem Durchmesser der Abtriebswelle entsprechen. Alternativ kann eine Kegelklemmbuchse oder eine Nabe mit Durchgangsbohrung verwendet werden, um das Kettenrad an die Wellengröße anzupassen.
- 6. Platzbeschränkungen berücksichtigen: Stellen Sie sicher, dass die gewählte Leiterkettenradgröße in den verfügbaren Platz im Fördersystem passt, ohne andere Komponenten zu beeinträchtigen.
- 7. Herstellerangaben konsultieren: Konsultieren Sie die Daten und Spezifikationen des Kettenradherstellers, um die passende Kettenradgröße und Teilung für Ihren spezifischen Förderkettentyp zu finden.
- 8. Wählen Sie hochwertige Materialien: Wählen Sie ein Leiterkettenrad aus hochwertigen Materialien, das eine gute Verschleißfestigkeit und Langlebigkeit bietet, insbesondere für Anwendungen mit rauen Umgebungsbedingungen oder hohen Belastungen.
- 9. Holen Sie sich fachkundigen Rat ein: Wenn Sie sich bei der Auswahl unsicher sind, wenden Sie sich an Experten für Fördersysteme oder Kettenradhersteller, um Unterstützung bei der Wahl der richtigen Leiterkettenradgröße und -teilung zu erhalten.
Durch sorgfältige Berücksichtigung des Kettentyps, der Förderbelastung, der Zähnezahl des Kettenrads und anderer relevanter Faktoren können Sie die passende Größe und Teilung eines Leiterkettenrads auswählen, das eine optimale Leistung und zuverlässige Kraftübertragung in Ihrem Fördersystem gewährleistet.
editor by CX 2023-10-08
